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      石油化工企業的危險性

      2022-09-26

      石油化工企業的危險性

      (一)設備和管道內的物料容易泄露,易形成爆炸性混合物。按照功能不同,石化工藝裝置可分為爐(加熱爐、裂解爐等)、器(反應器、換熱器、分離器等)、罐(原料罐、中間產品罐、成品罐等)、塔(分餾塔、吸收塔等)、泵(油泵、酸泵、水泵等)、機(通風機、鼓風機、壓縮機等)以及設備與設備間種類繁多、縱橫交錯的工藝管線等。與其它生產裝置相比,石化生產工藝裝置具有設備高低不一、物料處理量大、操作控制難、動態設備與靜態設備并存等特點。

      石化生產設備設計的不合理、加工工藝的缺陷、生產原料的腐蝕、操作壓力的波動、機械振動引起的設備疲勞性損壞以及高溫深冷等壓力容器的破損,易引起泄漏及爆炸。
      (二)裝置內溫度、壓力等工藝控制條件的影響。溫度和壓力是石油化工生產中的主要控制參數。正確有效地控制它們的范圍,不但是保證產品質量、提高產量的要求,也是防火防爆工藝控制的一項重點。

      某些反應設備及裝置在正常情況下是安全的,但如果在反應過程中溫度、壓力等條件控制不當,就會發生其它化學反應。例如乙烯在聚合時可能產生3500KJ/kg的熱量,而乙烯物料的比熱在聚合反應的溫度和壓力下約為2.6KJ/kg·℃。

      如果乙烯在聚合轉化率每升高1%,則反應物料溫度因反應熱會升高12℃~13℃。此熱量若得不到及時導出,當體系溫度升高到350℃以上時,乙烯便會發生爆炸性分解。

      (三)雜質和副反應引發危險?;瘜W反應操作中,如果工藝操作條件改變,或原料中含有超量的反應危險性雜質,即有導致副反應、過反應而造成火災爆炸的危險。      

      (四)生產的誤操作及習慣性違章引發火災。石油化工生產中,每一套工藝裝置都有相應的操作規程。嚴格按照操作規程作業,能減少或消除火災隱患。但由于種種原因違反操作規程,造成的火災爆炸時有發生因此要注重提高操作人員的業務素質和處理突發事件的能力,增強敬業精神,防止人為的誤操作;加強安全責任崗位制管理,特別是加強對人員和車輛的管理。

      可燃氣體泄漏

      由于可燃氣體外泄容易與空氣形成爆炸性混合氣體,因此,可燃氣體的泄漏就容易造成火災爆炸事故??扇夹詺怏w泄漏有以下幾種情況:

      (1)設備的動靜密封處泄漏;
      (2)設備管道腐蝕泄漏;
      (3)水封因斷水,未加水跑氣泄漏;
      (4)設備管道閥門缺陷或斷裂造成泄漏。
      這類事故大致是由于生產設備管理混亂,密封材料材質或檢修不合要求,操作維護不當,在檢修中未泄壓卻加外力,操作中巡回檢查開停車不按操作規程進行等因素引起的,因此,必須按原化工部規定的檢修操作規程、無泄漏工廠的標準以及設備動力管理條例等有關規定加以管理。對已出現的泄漏,及時發現,及時消除,暫不能消除的要有預防措施,避免擴大或發生災害事故。

      系統負壓,空氣與可燃氣體混合造成可燃性混合氣體情況

      (1)系統停車,停車后隨溫度下降造成負壓,由敞口吸入空氣;
      (2)系統停水,停水后水封水因泄漏失去作用而導致空氣吸入;
      (3)操作失誤,聯系不當,報警聯鎖裝置不全或失靈,造成氣體抽送不平衡而至負壓,由敞口或泄漏處吸人空氣。
      (4)氣體人口管線被雜物、結晶體或水堵塞,造成抽負,由敞口或泄漏處吸入空氣;
      (5)用空氣作試壓、試漏,系統可燃物未清除干凈、未加盲板,造成可燃氣體與空氣混合。這類事故大部分發生在氣體輸送崗位或與氣體壓縮有關的崗位,當發生在加壓過程中時更加危險,因為在爆炸性混合氣體中,一方面氧含量在增加,另一方面在加壓后,爆炸極限范圍擴大,更容易發生事故。

      系統生產時氧含量超標

      氧含量超標,可能在許多部位出現,但究其原因集中在造氣崗位,通常由操作失誤、設備缺陷、人員違章、斷油斷汽或安全報警裝置失靈所造成,氧含量超標可能超出造氣崗位范圍而在脫硫、變換、壓縮等部位發生,應當引起特別重視。

      系統串氣

      系統串氣有2種情況:
      一種情況是高壓串低壓,形成超壓爆炸;另一種是空氣與可燃性氣體互串形成化學性爆炸。前一種情況大部分是由于操作失誤及低壓無安全附件或附件失靈造成。如合成高壓串低壓液氨槽爆炸,合成高壓串低壓再生系統爆炸等等。后一種情況大部分是由于盲板抽堵錯誤,用閥門代替盲板或誤操作造成。如某設備動火,內為空氣,因系統未用盲板隔離, 可燃氣體由閥門漏入或有人誤操作打開關著的閥門,使可燃氣體進入正在動火的設備,與空氣混合形成爆炸性混合氣體,因而發生爆炸。

      違章動火

      違章動火有以下幾點:
      (1)未申請動火證又無動火安全知識,私自動火;
      (2)雖申請動火證但未置換徹底或取樣方法不對,分析結果錯誤;
      (3)動火安全措施考慮不周;
      (4)動火現場安全條件未周密查看;
      (5)動火系統與其它系統未徹底隔絕;
      (6)動火作業證私自變更安全措施或更改動火時間;
      (7)不置換動火或未維持正壓動火。
      這類事故是化工火災爆炸事故的重點。由于動火作業技術性極強,管理要求較高,因此安技部門應切實控制好,以防事故的發生。
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